Bugatti планирует печатать тормозные суппорта для Chiron

Бугатти может начать печатать суппорта на 3D-принтере


3D-печать дала человечеству совершенно новый способ производства и проектирования вещей, в том числе деталей для автомобильной промышленности. Буггати, например, рассматривает вариант 3D-печати тормозных суппортов. Печатные тормозные механизмы? Да будет вам!

 

На самом деле это действительно классная разработка, которая может кардинально изменить будущее производство автокомпонентов. Правда есть один нюанс, явно проигрывающий по практичности перед традиционным производственным техпроцессом. Такие детали, спроектированные и произведенные при помощи 3D-принтера очень дороги в производстве. Хотя, для Bugatti, вопрос о стоимости не стоит. Там, как и в космической сфере, важны инновации.

 


Компания Bugatti разработала данную технологию в тесном сотрудничестве с компанией Laser Zentrum Nord, Гамбург, Германия, и надеется начать серийное производство нового суппорта в ближайшее время, в планах маячит начало этого года. Архитектура нового титанового клипера была разработана с учетом минимального веса и максимальной жесткости детали.

 

 

Вес тормозных суппортов в современном автомобилестроении крайне важная и абсолютно нетривиальная задача, которую до сих пор так никто и не решил. Лавры первопроходца, той компании, которой удастся сделать первой будут по достоинству оценены индустрией. Уменьшение веса суппортов, самый действенный способ уменьшения неподрессоренных масс, а это в свою очередь – прямой путь к улучшению управляемости автомобиля. Особенно на больших скоростях.

 

Впрочем, есть у этой медали и другая сторона, чем меньше материала останется на тормозной машинке, тем вероятнее, что при высоких нагрузках деталь потеряет жесткость и «поплывет». Поэтому никому так и не удалось достигнуть прогресса по этой части.

 

В настоящее время Чирон использует традиционные суппорта на восемь поршней, выкованные из бруска высокопрочного алюминиевого сплава (печатать детали планируется из титана) для передних суппортов, и шестью поршнями сзади. Алюминиевый передний суппорт весит 4,9 килограмма, в то время как этот же блок напечатанный в 3D-версии из «космического» сплава весит всего 2,9 килограмма. При этом прочность компонента возрастает.


 

На печать каждого тормозного клипера будет уходить около 45 часов 3D печати. Принтер добавляет тонкий слой титановой пыли, раз за разом, в то время как четыре мощных лазера спекают пыль в нужной для суппорта форме.

 

 

Материал охлаждается почти мгновенно, затем на поверхность наносится следующий слой. Полный техпроцесс предполагает нанесение ровно 2213 слоев расплавленной титановой пыли.

 

После создания детали, ее термообрабатывают в печи, нагревом до 700 градусов по Цельсию. После закалки, суппорта, пройдут через несколько долгих процессов для обеспечения окончательной гладкой отделки поверхности.

 

Увидим ли мы в ближайшем будущем схожие по технологии производства суппортов на бюджетных автомобилях вроде Volkswagen Golf? Вряд ли, но вот на Audi A8 или Porsche 911, почему бы и нет?

Добавить комментарий

Войти с помощью: 

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Confirm that you are not a bot - select a man with raised hand: